Шестерня пятой передачи нового образца производители

Когда слышишь про шестерню пятой передачи нового образца, сразу представляется что-то прорывное, но на практике часто оказывается, что многие производители просто переупаковывают старые решения. Мы в ООО Чунцин Босайт Машиностроительная Промышленность через это прошли — в 2022 году пытались адаптировать чужой техдокумент, а в итоге пришлось полностью переделывать профиль зубьев из-за вибрации на высоких оборотах.

Технологические нюансы при проектировании

Сначала казалось, что главное — выдержать класс точности 8-7-7 по ГОСТ 1643-81. Но при тестовых прогонах на стенде вылезла проблема с шумностью на 6000 об/мин — пришлось корректировать модификацию головки зуба. Кстати, именно тогда мы на сайте https://www.cqyw.ru выложили техтребования к сырью, чтобы поставщики не пытались подсунуть сталь 40Х вместо 25ХГТ.

Закалка ТВЧ — отдельная история. Наши технологи сначала перестраховались и дали глубину 2,8 мм, но после полевых испытаний в условиях Урала с морозами до -45° пришлось снижать до 2,3 мм — иначе появлялись микротрещины в зоне перехода. Кстати, это хорошо видно на фотоотчетах в разделе 'Испытания' нашего сайта.

Сейчас многие требуют полирование после шлифовки, но для пятой передачи это часто избыточно — если соблюсти шероховатость Ra 0,63 на рабочих поверхностях, дополнительная обработка только удорожает конструкцию без заметного выигрыша в ресурсе.

Сырье и логистика

С прутковой сталью 25ХГТ в прошлом году был кризис — АО 'Уральская сталь' снизила выпуск, пришлось срочно тестировать аналоги от 'Мечела'. Выяснилось, что при твердости HRC 58-62 их сталь дает больше коробления при закалке, хотя химсостав формально соответствовал.

Для нового образца мы специально разработали упаковку с сепараторами — обычные гофрокороба при перевозке железнодорожным транспортом приводили к задирам на поверхности зубьев. Это кажется мелочью, но именно такие детали отличают промышленное производство от гаражного.

Сейчас рассматриваем переход на порошковую металлургию для пробной партии — теоретически это даст экономию 15% материала, но пока не уверены в стабильности структуры при длительных нагрузках. Коллеги из Волгограда пробовали — говорят, после 200 моточасов появляется выкрашивание.

Контроль качества на практике

Наш отдел ОТК сначала работал по стандартной схеме с выборочным контролем, но после случая с бракованной партией в 500 штук (недопроточка по шпоночному пазу) перешли на 100% проверку шестеренок на координатно-измерительной машине Hexagon. Да, это увеличило время приемки, зато полностью исключило рекламации по геометрии.

Интересный момент с твердометром — когда перешли на новый сплав, старый прибор ТК-2 показывал погрешность ±1,5 HRC. Пришлось закупать современный аналог с лазерной коррекцией, хотя изначально в смете этого не было. В производстве шестерен такие 'сюрпризы' случаются регулярно.

Сейчас внедряем систему маркировки лазером — не столько для отслеживания, сколько для защиты от подделок. Уже были случаи, когда на рынке появлялись контрафактные изделия с нашим логотипом, но с упрощенной термообработкой.

Взаимодействие с заказчиками

Крупные автозаводы часто требуют индивидуальные допуски — например, для КамАЗа пришлось делать отдельный техпроцесс с упрочнением торцов зубьев. Хотя по расчетам это было избыточно, но практика показала, что в их условиях эксплуатации это снижает износ на 18-20%.

А вот с 'ГАЗель Next' вышла осечка — мы предложили облегченный вариант пятой передачи, но не учли особенности их коробки передач. Пришлось экстренно дорабатывать конструкцию, сейчас эти наработки используем в проектах для микро-культиваторов.

На сайте cqyw.ru мы специально сделали раздел с типовыми решениями — чтобы клиенты сразу видели, какие варианты уже отработаны. Это экономит время на согласованиях, хотя некоторые все равно просят 'сделать как у всех, но подешевле'.

Перспективы развития

Сейчас экспериментируем с антифрикционным покрытием MODENGY — пока только лабораторные испытания, но первые результаты обнадеживают: прирост ресурса на 12-15% в режиме перегрузок. Правда, стоимость обработки возрастает почти на 30%, так что для массовых моделей пока нерентабельно.

Параллельно ведем переговоры с немецкими коллегами о совместной разработке пресс-формы для литья заготовок — их технология позволяет снизить припуски на механическую обработку до 0,8 мм против наших 1,5 мм. Но пока упираемся в вопрос стоимости оснастки.

В планах — создать унифицированную линейку шестерен нового образца для смежных отраслей. Уже есть наработки по адаптации нашей продукции для мотоциклетной промышленности, где требования к шумности еще строже. Опыт с автомобильными компонентами здесь очень пригодился — хоть масштабы другие, но физические процессы те же.