Зубчатое колесо типа 170 завод

Когда слышишь про зубчатое колесо типа 170 завод, первое, что приходит в голову — это стандартный каталоговый номер, да параметры вроде модуля 6,5 и количества зубьев 26. Но те, кто реально сталкивался с установкой таких деталей в узлы сельхозтехники, знают: главная проблема не в геометрии, а в том, как поведёт себя металл после термообработки на конкретном производстве.

Почему тип 170 до сих пор в ходу

У нас в ООО Чунцин Босайт Машиностроительная Промышленность этот тип колёс идёт стабильным потоком лет пять, если не больше. Причём заказы идут не только на замену сломанных — часто клиенты просят сделать запасные колёса 'про запас', потому что знают: оригинальные снимают с производства, а аналоги не всегда стыкуются по посадочным местам.

Кстати, о посадках. Вот что редко учитывают: у типа 170 бывает два варианта шпоночного паза — на 12 и на 14 мм. Разница кажется мелочью, но если перепутать при заказе, потом приходится либо паз дотачивать (что ослабляет вал), либо колесо возвращать. Мы на сайте cqyw.ru специально вынесли отдельной строкой в опциях — 'уточните тип шпонки', но половина заказчиков всё равно пропускают этот пункт.

И ещё по материалу. Изначально шло 40Х, но по факту для ударных нагрузок лучше идёт 20ХН3А — пусть дороже, но меньше трещин по корню зуба. Мы в последние два года перешли на этот сплав для всех колёс типа 170, которые идут на культиваторы. Судя по отзывам, ресурс вырос на 30–40%.

Ошибки при термообработке, которые дорого обходятся

Помню случай: отгрузили партию колёс заводу в Ростове, а через месяц — рекламация. Расколы по трём зубьям. Стали разбираться — оказалось, клиент сам проводил поверхностную закалку ТВЧ, перегрел зону перехода от зуба к ступице. А там как раз толщина стенки критичная.

Теперь мы всем, кто берет зубчатое колесо типа 170 завод без термообработки, прикладываем памятку по режимам. Не то чтобы это гарантия, но хотя бы минимизирует риски. Кстати, на нашем сайте https://www.cqyw.ru в разделе 'техдокументация' лежит обновлённый файл с рекомендациями по ТО для разных сталей.

Самое сложное — поймать баланс между твёрдостью поверхности и вязкостью сердцевины. Если перекалить — зуб выкрошится при ударной нагрузке, недокалить — сомнётся за первые 100 моточасов. Мы обычно останавливаемся на 55–58 HRC для рабочей поверхности, но с обязательной высоким отпуском.

Проблемы с поставками и чем их компенсировать

В прошлом году случилась история с сырьём — у основного поставщика соржавчилась партия прутка 95 мм. Пришлось срочно искать альтернативу, нашли у китайского производителя. Качество вроде сопоставимое, но пришлось перенастраивать режимы резания — их сталь оказалась 'вязче', стружка не ломалась, забивала зубья фрезы.

С тех пор держим два канала поставок — основной и резервный. И для каждого ведём отдельную карту технологических параметров. Это, конечно, лишняя работа для технологов, но зато не останавливаем производство.

Колесо типа 170 мы сейчас делаем в двух исполнениях — черновое (под последующую механическую обработку у клиента) и чистовое (с шлифовкой зубьев). Второе, естественно, дороже на 25%, но для конечных сборщиков выгоднее — не надо держать зубошлифовальное оборудование.

Как мы тестируем и почему не доверяем 'кабинетным' расчётам

Лабораторные испытания — это хорошо, но они не заменяют полевых. Мы как-то отправили партию колёс на испытательный полигон в Воронежскую область — там их ставили на микро-культиваторы с перегруженным редуктором. Через 50 часов работы появились следы выкрашивания на рабочих гранях зубьев. Пришлось менять угол зацепления с 20 на 22 градуса.

Сейчас все новые модификации зубчатое колесо типа 170 завод проходят обкатку на стенде с датчиками вибрации. Если вибрация превышает 4,5 м/с2 — отправляем на доработку. Это не по ГОСТу, это наш внутренний норматив, но он уже несколько раз спасал от массового брака.

Кстати, про стенд. Собрали его сами из списанных деталей от старого токарного станка — получилось втрое дешевле, чем покупать готовый. Двигатель асинхронный на 7,5 кВт, редуктор червячный, датчики — отечественные, но с калибровкой в НИИ. Работает уже третий год без нареканий.

Что в перспективе и стоит ли менять тип 170

Сейчас многие переходят на зубчатые передачи с модифицированным профилем — типа Novikov. Для тип 170 это пока неактуально, потому что парк старой техники ещё огромный, а переделывать редуктор под другой профиль — дороже, чем менять колесо раз в пять лет.

Мы пробовали делать зубчатое колесо типа 170 завод с полимерным покрытием — для защиты от абразива. В теории должно было увеличить ресурс в пыльных условиях. На практике покрытие отслаивалось через 20–30 часов работы. Отказались от этой затеи, теперь просто рекомендуем клиентам чаще менять масло в редукторе.

Из новшеств, которые прижились — лазерная маркировка на торце. Раньше клеймили пуансоном, но это ослабляло материал в зоне маркировки. С лазером таких проблем нет, да и читается лучше даже после years эксплуатации.

В общем, тип 170 будет жить ещё лет десять точно. Другое дело, что сами колёса постепенно эволюционируют — в сторону более стойких сталей и более точной геометрии. Мы в ООО Чунцин Босайт Машиностроительная Промышленность уже готовим переход на изготовление с допусками по 8-й степени точности вместо 9-й. Это усложнит производство, но зато даст клиентам тот самый запас надёжности, за которым они к нам и приходят.